RC4x4.CZ

Zdravím,

pomalu, ale jistě postupuji s kabinou v před :) Prolisy na střeše jsou hotové. V průběhu úmorného kitování a broušení jsem se rozhodl, že vyřežu i boční prostřední okna, aby bylo v kabině více světla. Když už mi cca po 4 měsících přišel novej šofér resp. šoférka :D Dnes jsem "polil" kabinu stříkacím kitem, takže mě čeká další broušení. Nicméně mám v plánu stříknout ji ještě jednou abych měl potom do čeho znázornit siluety dveří. Mezitím co schnul kit pustil jsem se do mojí první patiny :D Snažil jsem se o zašlost povrchu palubky a usazení prachu k čemu jsem použil pigmenty a zde je výsledek :) Pak už jen nalepím budíky :D

http://darkr.rajce.idnes.cz/Tankovy_tahac_816

Naprosto úžasné, fakt koukám

Zdravim,

jelikož se blíží Kopřivnické dny techniky, nelenil jsem a drobet jsem pohnul s tatrou :)

http://darkr.rajce.idnes.cz/Tankovy_tah ... 1276_o.jpg

Krásná práce, moc povedené. :OK:

Generální štáb říká: "Skvělá práce, vojáku!" :hura:

Zdravím,

po nějakém tom čase jsem se dostal k tatře a drobet jsem s ní pohnu. Konkrétně tedy s návěsem:) Pustil jsem se do svařování :) Použil jsem metodu TIG, ale popravdě musím říct, žádná srando to teda nebyla :) Detaily, které jsem touto preciznější metodou chtěl zachovat bohužel nedopadly podle představ :( Každopádně základní část návěsu je již svařená :)
http://darkr.rajce.idnes.cz/Naves/#20170203_202940.jpg
Dále jsem se věnoval testovací výrobě pneumatik a manžet polonáprav.
http://darkr.rajce.idnes.cz/Vyroba_pneu ... 194233.jpg
V neposlední řadě jsem se "pustil" spíše zatím jen nakoukl do problematiky slévání hliníku, mosazi :D Začal jsem laborovat v čem materiál tavit :D na youtube je spousta videí jak a v čem tavit. Každopádně na videu to vypadalo snadně :D Koupil jsem tedy šamotovou maltu do 1450°C a dle návodu smíchal s vodním sklem a vodou, říkám si to nemůže být takový problém to namíchat, bohužel opak byl pravdou :D nevím proč, ale malta ne a ne zavadnout natož vytvrdnout. Ale i tak jsem vytvořil jeden vetší a jeden menší kelímek, oba jsem chtěl vyhřívat elektricky pomocí odporového drátu. Testovat jsem začal na menším kelímku na, který jsem natočil odporový drát a ten zabalil vrstvou malty. Druhý den jsem zjistil, že malta není ještě vytvrdlá. Nedalo mi to a pustil jsem do kelímku 220V :D Po pár vteřinách jsem si připadal jako ve filmu Císařův pekař při oživování golema :D Následkem rychlého odpaření vody došlo k popraskání kelímku :D každopádně teplo tam bylo viz. fotky. Následně došlo k přerušení drátu a bylo po srandě. Nechal jsem tedy druhý velký kelímek cca 3 týdny v kotelně na kotli kde krásně doschl :D Od vyhřívání drátem jsem upustil a přešel na plyn :D po youtubové inspiraci jsem vyrobil propanbutanový hořák a velký kelímek jsem opatřil otvorem. Následoval první test taveni hliníku :D
http://darkr.rajce.idnes.cz/Tavba/#20161128_172425.jpg

S napětím sleduji. Ty pneu jsou šílené. Teda celé je to šílené :-)

Hezká práce,moc pěkný model. :hura: :mrgreen:

Děkuji pánové :)

Darkr píše:Použil jsem metodu TIG, ale popravdě musím říct, žádná srando to teda nebyla :) Detaily, které jsem touto preciznější metodou chtěl zachovat bohužel nedopadly podle představ :(

Ten návěs je sakra macek!

V čem se s TIGem nevedlo? Můžeš porovnat práci třeba s COčkem?

Martina máš pravdu :) je to pěknej macek :D Později dodám fotku za tatrou.
Jinak co se práce s TIGEM týče. Je především problém v členu mezi mašinou a hořákem :D jelikož jsem s nim vařil poprvé. Ale i tak vařit 1 mm plech není to pravé ořechové. Použil jsem malý průměr elektrody, tak abych mohl vařit nízkým proudem cca 20 - 30 A. Ideální nastavení bylo kolem 27 A. Při 20 A značně trvalo vytvoření lázně a její následné udržení bylo dosti problematické z důvodu rychlého ochlazování okolním materiálem popřípadě rychlejším pohybem hořáku. Naopak při 30 A nedocházelo k tak rychlému ochlazování, ale k přesnému opaku. V případě delšího setrvání na stejném místě docházelo k propalování materiálu, splavování hran a k upalování hran na konci materiálu. Pri použiti funkce DOWN SLOPE (postupné snižování proudu v zavilosti na nastaveném proudu v momentě uvolnění tlačítka hořáku) se to zlepšilo. Pro takto tenký materiál by bylo vhodné použít svářecí invertor s funkcí pulzů, ale to je jiná cenová relace :D
Oproti Co2 se jedná o poměrně přesnou a čistou práci. Zvláště při použiti HF (vysokofrekvenčního) zapalování, kdy si v klidu zamíříte na místo a jen máčknete tlačítko a už to jede :D Dosti záleží na tom jak je nabroušená jehla a úhel, který svírá. Já ji brousil poměrně do špičky, tak aby vzniklý oblouk byl co nejužší. Někdo by mohl namítnout, že je třeba zachovat technologii broušení atd. to ano každopádně pokud na jedno nabroušení nechcete vařit 18 hodin v kuse :D Nevýhodou je ruční podávaní materiálu a celkem velká spotřeba plynu díky předfuku a dofuku, horší manévrovatelnost v malých a úzkých prostorech viz. zadní vzpěry mezi hlavníma podélníkama na mém návěsu. Toto, ale lze částečně řešit různýma hořákama.
Co2 je zase o proti TIGU rychlejší, odpadá ruční podávání materiálu, levnější provoz. Problém nastává v momentě nečistot na povrchu mat. (i po očištění). V místech kde by měli svary nějak vypadat většinou dojde k špatnému vzniku oblouku atd. a je po pěkném svaru. O proti TIGU je s hubicí Co2 lepší dostupnost v užších prostorách. Alespoň z mích zkušeností.